深中通道项目迈上架环节

　　【来源于重中之重工程项目一线的报导】

　　4月12日11时，粤港澳大湾区重特大发展战略项目深中通道隧道施工首例钢壳沉管，在尼龙绳的牵引带下，从浅坞区慢慢横挪到深坞区，圆满完成排水工作，等候二次舾装工作，为接下去的沉管隧道安裝奠定了夯实基础，也意味着深中通道项目基本建设迈上一个新环节。

　　深中通道是集“桥、岛、隧、水中相通”为一体的特大型跨海交通出行基础设施建设，沉管隧道总长做到6.8千米，由32个管涵加一个最后连接头“积木游戏”联接而成，为全球第一例双重八行车道深海沉管隧道。其规范管涵长165米，宽46米，高10.6米。首例混凝土浇筑进行的E1管涵是是非非规范管涵，长123.8米，重约6万吨级，并列“辽宁号航母”的净重。

　　疫情防控 夺回丧失的時间

　　进到4月，位于在珠海市牛头岛的深中通道沉管智能工厂看起来分外繁忙和焦虑不安。混凝土浇筑后约重6万吨级的深中通道第一节钢壳沉管完成一次舾装工程施工，正装备齐全等候排水。中国交建第四航务工程局项目团体分秒必争紧抓施工期，以身体力行全力完成疫防投产“双战互利共赢”。

　　“实际上早在1月19日，广东第一例新冠肺炎病人确定后，人们就刚开始做准备了。”四航局深中通道项目党支书兰志成说，“人们标准比较有限，是个荒岛，交通出行都不太便捷。只能搞好充裕提前准备，外防键入，才可以打胜疫情防控狙击战。”

　　生产制造工作中和疫情防控同布署同进行，“人们尽量搞好沉管预制构件的每一个关键点、每一道工艺流程，技术规范贯彻落实到每一个职位，每一名职工，才可以保证钢壳沉管隧道随机应变。”项目每日的早班大会上，技术工程师陈伟霆都再三嘱咐。

　　科技创新 破译钢壳预制构件难点

　　深中通道沉管隧道选用钢壳混泥土组成结构形式，该构造为中国初次运用，国际性上初次规模性应用。该结构形式便是厚钢板包着混泥土，相近“三明治”构造。

　　室内设计师对深中通道隧道施工100年使用寿命明确提出了严苛的规定，每一个仓格内钢壳和混泥土间的间隙只有有5mm的脱空。最严苛设计规范，最严苛的实行，沉管预制构件生产流程不可以有一切闪失。

　　早在2015年，为形象化获得混泥土在钢模板中的流动性情况，广东省交通集团公司、深中通道管理处和中交四航局构成技术专家科技攻关工作组，历经4年多，结合实际科学研究能考虑钢壳产品质量标准的混泥土原材料。实践活动科学研究开展了上几百次隔仓实体模型混凝土浇筑实验，提升了密闭式隔仓混泥土添充压实度等“卡脖子”难点。

　　“仅是以便寻找最好是的原料，人们就基本上跑断了腿，做梦全是混泥土。”中交四航局深中通道项目实验室负责人孙帅说，“解决了危害混泥土特性的单独比较敏感要素后，也要再次科学研究溫度、時间、混凝土浇筑管道、设计方案性能参数等好几个要素藕合下对混泥土的危害，务必保证混泥土特性万无一失。”

　　中交四航局技术性团体设计制作了一款智能化系统混凝土浇筑武器装备，专业为深中通道量身定做。该成效弥补制造行业空白页，产生了相对的国家标准及关键核心技术。技术性团体自主研发的高稳进自密实度混泥土，在服务机器人的机械自动化下，顺利完成了第一节沉管的混凝土浇筑每日任务，这也是全世界初次规模性选用自密实度现浇混凝土钢壳沉管，确立了我国钢壳沉管隧道预制构件的基本。

　　深中通道沉管是现阶段世界最宽的深海沉管隧道。沉放较大 水位达40米，沉管构造的支承比较复杂，预制构件进行的8万吨级钢壳沉管，怎样加速，一开始便是四航技术工程师的必答题和挑戰题。为考虑施工期规定，加速粤港澳大湾区基础设施建设基本建设，牛头岛沉管预制构件工作规划于2022年年末进行，项目要确保每个月生产制造1节沉管，务必1天以内进行钢壳沉管在水泥厂内的纵挪动。

　　“那时候人们历经了极大创新才使珠港澳大桥顶推系统软件完成从30天到15天再到7天的加速，这早已抵达了極限，”四航局研究中心经理李伟彬说，“可是如今用这套顶推系统软件做深中通道项目，无法考虑作用规定。”项目团体最后自主创新研发出合适深中通道钢壳沉管的挪动系统软件，完成了从珠港澳大桥第一节沉管移运典型性工程施工用时一个月，到深中通道首例钢壳沉管移运典型性工程施工仅用5个钟头的重特大技术性提升，取得成功攻破了8万吨级沉管移运难点。

　　“尽管人们早已调节过很数次机器设备了，但终究没有用辆车真实运过6万吨级的物品。在沉管移运进行前，那心全是悬着的。但实践经验，人们确实成功了！”项目设备部科长赵国臻兴奋地说。相较珠港澳大桥的沉管移运的耗时7天，深中通道的第一节沉管移运只是用了4.5个钟头，奋力提升3个钟头。

　　党建引领 攻破“卡脖子”工程项目

　　深中通道项目钢壳海底隧道在中国初次选用双重八行车道，横断面总宽46米。二次舾装区更新改造也是一项“卡脖子”工程项目，它如同一个“蓄水池”，只能先把蓄水池门合上，灌进水，让沉管下到这一蓄水池，才可以依靠浮力拖拽沉管出航，为总体工程项目出示确保。

　　春节假期，承担牛头海岛项目的党员领导干部沒有挑选假期，积极留守儿童，日夜奋战在建坞门。殊不知，忽然袭来的肺炎疫情，弄乱了本来的方案。“坞门倒排工期，若不可以在2月末预制构件进行，将牵一发而动全身，沉管不可以排水进行二次舾装工作，深中通道的总体施工期可能落后。”项目技术工程师陈聪与大伙儿一起回味无穷新春佳节遭遇的状况。连通沉管出航的喉咙安全通道，每一天都不可以耽搁，项目团体务必咬紧牙。

　　总算，历经96天的双班倒，总算让重约20700吨的超大混凝土构件——坞门，按期圆满完工。3月27日开始了两万吨级坞门的转为、挪动工作中。伴随着坞门被钢尼龙绳渐渐地转移到坞墩，注水坐底，意味着全部二次舾装的更新改造工作宣布完毕。项目团体取得成功夺回施工期，党员突击队攻破了“卡脖子”困难。

　　项目团体维持“鸡蛋里挑骨骼”干劲，首例钢壳排水，项目团体经历5年技术攻关，精雕细刻的钢壳沉管商品，务必保证万无一失，只能钢壳沉管安全进水，悬起來的心才可以落下来。4月12日11时，当当场技术工程师搜集到全部工艺流程阶段审查数据信息后，沉管排水的里程碑式時刻起动。项目总指挥长、深中管理处负责人王啟铜一声令下，沉管横移起动，四台起重机同歩用劲，沉管在尼龙绳的牵引带下，缓缓进入深坞区，完成和海洋的初次“亲吻”。

　　■专家建议

　　国家交通部高级工程师、深中通道技术性专家团小组长周伟：“深中通道项目的基本建设具有综合型、多元性，富有趣味性，技术性专家团将再次充分发挥分别行业优点，进一步为项目基本建设中碰到的重特大技术规范、重要瓶颈问题、科学研究创新成果等出示资询建议和技术性支撑点，产生强劲的技术性支撑点能量，确保工程项目圆满执行。”

　　(本报讯记者 吴春燕 王忠耀) 【编写:丁宝秀】